Рабочая группа Пломбира - участник федерального проекта "Производительность труда", продолжает работу диагностики и планирования.

Сделана КПСЦ текущего состояния на потоке производства мороженного в вафельном стаканчике.

В ходе анализа обнаружено узкое место - участок упаковки (ручная сборка/склейка коробов, заклейка коробов и маркировка)

Выявлено:

 ВПП производства превышает сутки.

 Более 30 проблем в потоке.

Ряд проблем связанно с множеством ручных операций, где отсутствует стандарт.

     

Для более глубокого анализа ситуации и разработки плана по оптимизации потока производства мороженого в вафельном стаканчике, можно предложить следующие шаги:

1.     Анализ причин возникновения узких мест на участке упаковки:
   - Определить, какие именно ручные операции занимают больше всего времени и приводят к задержкам.
   - Выявить причины, по которым ручная сборка/склейка коробов, заклейка коробов и маркировка выполняются медленно или с ошибками.

2.     Стандартизация ручных операций:
   - Разработать и внедрить стандартизированные процедуры для каждой ручной операции.
   - Обучить персонал новым процедурам и контролировать их выполнение.

3.     Оптимизация упаковки:
   - Рассмотреть возможность автоматизации некоторых ручных операций, например, заклейку коробов или маркировку.
   - Изучить варианты использования более эффективных упаковочных материалов или оборудования.

4.     Анализ времени выполнения каждой операции и выявление возможностей для сокращения времени:
   - Измерить время, необходимое для выполнения каждой ручной операции.
   - Определить, какие операции можно ускорить или упростить без потери качества.

5.     Распределение нагрузки между сотрудниками:
   - Проверить, равномерно ли распределена нагрузка между сотрудниками на участке упаковки.
   - При необходимости перераспределить задачи для более эффективного использования рабочего времени.

6.     Внедрение системы контроля качества на участке упаковки:
   - Разработать критерии качества для каждой ручной операции.
   - Внедрить систему контроля качества, чтобы оперативно выявлять и устранять ошибки.

7.     Мониторинг и анализ производительности:
   - Регулярно отслеживать производительность на участке упаковки.
   - Анализировать данные о времени выполнения операций и качестве работы для выявления тенденций и проблем.

8.     Планирование и оптимизация загрузки оборудования:
   - Проверить, насколько эффективно используется оборудование на участке упаковки.
   - Оптимизировать загрузку оборудования для сокращения времени производства.

9.     Оптимизация процессов снабжения и хранения материалов:
   - Проверить систему снабжения необходимыми материалами для упаковки.
   - Оптимизировать хранение упаковочных материалов для минимизации времени на их поиск и подготовку.

10. Регулярный анализ и корректировка потока производства:
    - Регулярно проводить анализ потока производства и выявлять новые проблемы.
    - Корректировать процессы и процедуры на основе полученных данных для постоянного улучшения производительности.

Для реализации этих шагов может потребоваться сотрудничество с инженерами, технологами, специалистами по управлению качеством и другими специалистами.

Хотим пожелать рабочей группе творческого подхода и инновационных идей для достижения поставленных целей!