В течении двух дней рабочая группа Пауэрз проходила инструменты бережливого производства по второму Модулю: стандартизированная работа, автономное обслуживание оборудования и рассчитывали эффективность оборудования (ОЕЕ).

Стандартизированная работа — набор определенных процедур, устанавливающих применение оптимальных методов работы и последовательность операций для каждого процесса и каждого рабочего, гарантирующих безопасность и качество выпускаемой продукции.

Стандартизированная работа является средством диагностики эффективности производства, которое позволяет выявить проблемы и внедрить дальнейшие улучшения. Применение стандартизированной работы помогает стандартизировать выполнение процессов и устранить из них потери.

Какие задачи решает стандартизированная работа:

- Обеспечение целевой равномерной загрузки персонала и необходимых объемов производства.

- Выявление проблем (отклонений от стандарта).

- Обучение персонала.

- Повышение эффективности процесса за счет сокращения потерь.

- Обеспечение безопасного выполнения работ.

-Обеспечение необходимого объема выпускаемой продукции требуемого качества.

Стандартизированная работа позволяет определить оптимальный уровень загрузки рабочих и оборудования, максимально соответствующий потребительскому спросу. Этот уровень определяется путем тщательных вычислений, что дает возможность выполнять любую операцию на любом участке в соответствии с требуемым темпом производства.

Составляющие стандартизированной работы:

Работа по времени такта – величина времени такта должна быть рассчитана и являться постоянной величиной в работе (не меняться в течение определённого времени)

Стандартная последовательность выполнения операций – повторяемая последовательность действий оператора. Перед применением стандартизованной работы необходимо убедиться в том, что стандартизируемые операции имеют периодически повторяемую последовательность действий, что действия не выполняются хаотично, и что на их последовательное выполнение не влияют непредсказуемые внешние факторы.

Стандартные запасы – несвоевременная поставка дестабилизирует стандартизованную работу, нарушая первые два условия. Поэтому необходимо убедиться в наличии минимального запаса и стабильности его пополнения.

Хронометраж — метод изучения затрат рабочего времени с помощью фиксации и замеров продолжительности выполняемых действий на рабочем месте.

В процессе хронометража выявляются все задержки при выполнении работ для их последующего анализа.

Итоговым документом является –Стандарт, выполнение которого позволит достичь требуемого уровня качества процесса, его результативности и эффективности.

Всеобщий уход за оборудованием (ТРМ) представляет собой комплекс методик, направленный на повышение эффективности работы оборудования. Одной из основных задач ТРМ является максимальная готовность оборудования к выполнению производственной задачи. Сюда входит сокращение времени простоев (как плановых, так и незапланированных), связанных с выходом оборудования из строя и иными отклонениями, носящими технический характер.

Автономное обслуживание (АО) является основным неотъемлемым модулем ТРМ. Задачи АО как раз и связаны с максимально ранним обнаружением возможных отклонений в работе оборудования и оперативным реагированием на возникающие проблемы. 5С – инструмент, дающий необходимую основу для развертывания TPM.

АО предполагает выполнение части операций по обслуживанию оборудования силами основного технологического персонала. Здесь применима установка: «Я сам слежу за состоянием станка, на котором работаю».

При развертывании АО на предприятии следует передать оператору максимально возможное количество функций по обслуживанию и ремонту оборудования. В результате технологический процесс становится менее зависим от ремонтных и сервисных служб. Уменьшается количество и продолжительность простоев оборудования по причине выхода из строя узлов и деталей. Основное преимущество АО – раннее обнаружение отклонений в работе оборудования и быстрая реакция на проблему.

Стандартизированная работа предполагает оптимизацию процессов и закрепление полученных результатов в стандартных операционных процедурах (СОП). АО интегрируется в основную деятельность оператора и также нуждается в стандартизации. Принципы, заложенные в Стандартизированной работе, используются при разработке стандартов обслуживания оборудования. Здесь также есть потенциал для оптимизации и совершенствования.

Стандарты, разработанные ранее, пересматриваются. Вносятся необходимые изменения, улучшения, по итогам работы, проведенной на шаге 5 по 5С. Производится нормирование работ в АО: чистки, смазки, затяжки, инспекции, движения материальных потоков на рабочих местах, регистрации данных, смены оснастки и инструмента.

От команды ТРМ требуется разработать и внедрить процедуры мониторинга и непрерывного совершенствования стандартов АО. Дальнейшая работа со стандартами передается под ответственность линейного персонала (технологического и ремонтного). Совершенствование процессов – не разовая акция, а часть повседневной деятельности, неотделимой от основной работы.

Стандарты не должны оставаться в неизменном состоянии. Их необходимо регулярно улучшать в связи с внедрением новых методов, инструментов, приспособлений, расходных мате риалов; изменениями процессов; организационными, технологически ми или иными внешними изменения ми. Все, что может повлиять на обслуживание оборудования, должно найти отражение в стандартах.

Внедрение такого инструмента, как АО требует вовлечения всего персонала, задействованного в процессе. Финальным итогом применения АО является повышение производительности и сокращение простоев оборудования по причине поломок. В этом, по определению заинтересован весь коллектив предприятия. Целевого материального стимулирования (за внедрение АО) не требуется. А вот расширение компетенций операторов и возложение на них дополнительных обязанностей, когда к ним переходит часть функций ремонтного персонала, может повлечь за собой корректировки системы оплаты труда. Тем более, что АО снимает часть текущей нагрузки с ремонтников. Существует и нематериальная часть мотивирования, которой, в данном случае, стоит отдать предпочтение.

Показатель общей эффективности оборудования (ОЕЕ) — показатель эффективности работы оборудования, рассчитанный из реальных показателей производства.

Понятие общей эффективности оборудования, ОЭО, происходит от английского Overall Equipment Effectiveness (ОЕЕ). Аббревиатура ОЕЕ на сегодняшний день является наиболее распространенным интернациональным термином. Здесь и в дальнейшем мы будем использовать именно это сокращение – ОЕЕ. Сам термин ОЕЕ впервые предложен основателем системы ТPM, вице-президентом Японского Института Технического Обслуживания Сеичи Накадзима в 60-х гг. прошлого века, а мировое распространение получил в 80-е гг.

В широком смысле ОЕЕ представляет собой систему анализа эффективности оборудования, предназначенную для контроля и повышения эффективности производства. Основу дан ной системы составляет обработка входящих данных в виде определенных производственных показателей. Сюда, в числе прочих, следует отнести данные о простоях оборудования и дефектах выпущенной продукции. Также термин ОЕЕ используется для обозначения показателя эффективности оборудования, который рассчитывается из реальных показателей производства. ОЕЕ показывает, на сколько эффективно используется за планированный фонд времени работы оборудования. Кроме того, ОЕЕ является ключевым показателем системы всеобщего ухода за оборудованием (TPM - Total Productive Maintenance).

Общая эффективность оборудования (ОЕЕ) — система анализа общей эффективности работы оборудования, предназначенная для контроля и повышения эффективности производства, основанная на измерении и обработке конкретных производственных показателей.

В расчёте ОЕЕ не учитываются организационные резервы, связанные с графиком работы персонала (сменность, выходные, праздники).

Основная цель применения ОЕЕ – повышение эффективности производственных процессов, в которых применяется оборудование.

С помощью ОЕЕ можно решить следующие задачи:

• Выявление и устранение потерь на оборудовании, производительность которого является критичной для общей производительности по тока.

• Выявление резервов повышения производительности оборудования.

Формула расчета ОЕЕ.

ОЕЕ = А х Р х Q

где:

А – оценка фактической доступности оборудования по сравнению с запланированным временем работы

Р – оценка фактической скорости производства продукции по сравнению с расчетной (нормативной) производительностью оборудования

Q – оценка доли кондиционной (год ной с первого предъявления) продукции в общем объеме произведенной продукции

Доступность (А)

А – оценка фактической доступности оборудования по сравнению с запланированным временем работы. А рассчитывается по формуле:

                                   

Доступность (А)= Операционное время/ Планируемое производственное время

        

Операционное время – планируемое производственное время, за минусом внеплановых остановок.
Планируемое производственное время – время от начала до окончания рабочего дня без нерабочего времени и плановых остановок.

Производительность (Р)

Р рассчитывается по формуле

(Р) Производительность= Идеальное время цикла/ Фактическое время цикла оборудования.

Р – оценка фактической скорости производства продукции по сравнению с расчетной (нормативной) производительностью

                                             

Фактическое время цикла – фактическое время выпуска единицы продукции на оборудовании: отношение разницы планируемого производственного времени и времени зафиксированных внеплановых остановок оборудования к фактическому количеству произведенной продукции.

 

Фактическое время цикла= (Пл.пр.время – Внепл. прост.)/ Выпуск всей продукции

 

Идеальное время цикла – теоретическое минимальное время выпуска единицы продукции на оборудовании.

Качество (Q)

Q – оценка доли кондиционной (годной с первого предъявления) продукции в общем объеме произведенной продукции. Q рассчитывается по формуле:

(Q) Качество= Выпуск годной продукции/Выпуск всей продукции

где:

Выпуск годной продукции – фактическое количество единиц годной продукции за операционное время: выпуск всей продукции за вычетом бракованной продукции.

Выпуск всей продукции – фактическое количество всех единиц продукции за операционное время.

Широко известные 7 видов потерь так же можно наблюдать в процессах, где задействовано оборудование. Однако существуют факторы, оказывающие непосредственное влияние на показатель ОЕЕ, снижающие эффективность работы оборудования в целом. Эти факторы распределены по компонентам ОЕЕ и являются для них характерными.

Для (А):

- поломки оборудования;

- переналадка и настройка.

Для (Р):

- работа на холостом ходу и кратковременные остановки;

- уменьшение скорости обработки.

Для (Q):

-          потери при запуске;

-          дефекты в процессе.

Целевые показатели ОЕЕ впервые опубликованы в 1984 году и с тех пор не изменялись. Лучшие практики «производства мирового класса» (World Class Manufacturing).

А≥90%, Q≥99%, Р≥95%, ОЕЕ≥85%
ОЕЕ= 90%*95%*99%=85 %

Данные значения достаточно высоки и могут варьироваться в зависимости от отрасли. Немногие компании способны достичь указанных значений и всего лишь единицы могут превысить их.

Большинство как российских, так и за рубежных предприятий имеют уровень ОЕЕ 60% и ниже.

Тем не менее, данные основаны на практическом опыте. Приз «Выдающийся завод» ежегодно вручается японским предприятиям, внедряющим ТРМ (Total Productive Maintenance, Все общая Эксплуатационная система, неотъемлемой частью которой является ОЕЕ). Соискатели конкурса показывают значение ОЕЕ выше 85%.

Задача достижения целевых значений ОЕЕ сложная, но выполнимая. И здесь главное – не акцентировать внимание на абсолютном значении числа, а зафиксировать способность предприятия постоянно улучшать показатели ОЕЕ.

Надеемся, что данные тренинги будут в скором времени применимы на практике.