Рабочая группа Вилины прошла 2 Модуль обучения инструментам бережливого производства.

Сотрудники изучили: стандартизированную работу, СМЕД (быстрая переналадка) и анализ эффективности оборудования (OEE).

Стандартизированная работа — набор определенных процедур, устанавливающих применение оптимальных методов работы и последовательность операций для каждого процесса и каждого рабочего, гарантирующих безопасность и качество выпускаемой продукции.

Стандартизированная работа является средством диагностики эффективности производства, которое позволяет выявить проблемы и внедрить дальнейшие улучшения. Применение стандартизированной работы помогает стандартизировать выполнение процессов и устранить из них потери.

Какие задачи решает стандартизированная работа:

- Обеспечение целевой равномерной загрузки персонала и необходимых объемов производства.

- Выявление проблем (отклонений от стандарта).

- Обучение персонала.

- Повышение эффективности процесса за счет сокращения потерь.

- Обеспечение безопасного выполнения работ.

-Обеспечение необходимого объема выпускаемой продукции требуемого качества.

Стандартизированная работа позволяет определить оптимальный уровень загрузки рабочих и оборудования, максимально соответствующий потребительскому спросу. Этот уровень определяется путем тщательных вычислений, что дает возможность выполнять любую операцию на любом участке в соответствии с требуемым темпом производства.

Составляющие стандартизированной работы:

1. Работа по времени такта – величина времени такта должна быть рассчитана и являться постоянной величиной в работе (не меняться в течение определённого времени)

2. Стандартная последовательность выполнения операций – повторяемая последовательность действий оператора. Перед применением стандартизованной работы необходимо убедиться в том, что стандартизируемые операции имеют периодически повторяемую последовательность действий, что действия не выполняются хаотично, и что на их последовательное выполнение не влияют непредсказуемые внешние факторы.

3. Стандартные запасы – несвоевременная поставка дестабилизирует стандартизованную работу, нарушая первые два условия. Поэтому необходимо убедиться в наличии минимального запаса и стабильности его пополнения.

4. Хронометраж — метод изучения затрат рабочего времени с помощью фиксации и замеров продолжительности выполняемых действий на рабочем месте.

В процессе хронометража выявляются все задержки при выполнении работ для их последующего анализа.

Итоговым документом является –Стандарт, выполнение которого позволит достичь требуемого уровня качества процесса, его результативности и эффективности.

Показатель общей эффективности оборудования (ОЕЕ) — показатель эффективности работы оборудования, рассчитанный из реальных показателей производства.

Понятие общей эффективности оборудования, ОЭО, происходит от английского Overall Equipment Effectiveness (ОЕЕ). Аббревиатура ОЕЕ на сегодняшний день является наиболее распространенным интернациональным термином. . Сам термин ОЕЕ впервые предложен основателем системы ТPM, вице-президентом Японского Института Технического Обслуживания Сеичи Накадзима в 60-х гг. прошлого века, а мировое распространение получил в 80-е гг.

В широком смысле ОЕЕ представляет собой систему анализа эффективности оборудования, предназначенную для контроля и повышения эффективности производства. Основу данной системы составляет обработка входящих данных в виде определенных производственных показателей. Сюда, в числе прочих, следует отнести данные о простоях оборудования и дефектах выпущенной продукции. Также термин ОЕЕ используется для обозначения показателя эффективности оборудования, который рассчитывается из реальных показателей производства. ОЕЕ показывает, на сколько эффективно используется за планированный фонд времени работы оборудования. Кроме того, ОЕЕ является ключевым показателем системы всеобщего ухода за оборудованием (TPM - Total Productive Maintenance).

В расчёте ОЕЕ не учитываются организационные резервы, связанные с графиком работы персонала (сменность, выходные, праздники).

С помощью ОЕЕ можно решить следующие задачи:

• Выявление и устранение потерь на оборудовании, производительность которого является критичной для общей производительности по тока.

• Выявление резервов повышения производительности оборудования.

Формула расчета ОЕЕ.

 ОЕЕ = А х Р х Q

где:

А – оценка фактической доступности оборудования по сравнению с запланированным временем работы

 Р – оценка фактической скорости производства продукции по сравнению с расчетной (нормативной) производительностью оборудования

Q – оценка доли кондиционной (год ной с первого предъявления) продукции в общем объеме произведенной продукции

Доступность (А)

 А – оценка фактической доступности оборудования по сравнению с запланированным временем работы. А рассчитывается по формуле:

                                   

Доступность (А)= Операционное время/ Планируемое производственное время

        

Операционное время – планируемое производственное время, за минусом внеплановых остановок.
Планируемое производственное время – время от начала до окончания рабочего дня без нерабочего времени и плановых остановок.

Производительность (Р)

Р рассчитывается по формуле

Р – оценка фактической скорости производства продукции по сравнению с расчетной (нормативной) производительностью

 

Р Производительность= Идеальное время цикла/ Фактическое время цикла оборудования.

                                               

Фактическое время цикла – фактическое время выпуска единицы продукции на оборудовании: отношение разницы планируемого производственного времени и времени зафиксированных внеплановых остановок оборудования к фактическому количеству произведенной продукции.

 

Фактическое время цикла= (Пл.пр.время – Внепл. прост.)/ Выпуск всей продукции

 

Идеальное время цикла – теоретическое минимальное время выпуска единицы продукции на оборудовании.

Качество (Q)

Q – оценка доли кондиционной (годной с первого предъявления) продукции в общем объеме произведенной продукции. Q рассчитывается по формуле:

Q Качество= Выпуск годной продукции/Выпуск всей продукции

где:

Выпуск годной продукции – фактическое количество единиц годной продукции за операционное время: выпуск всей продукции за вычетом бракованной продукции.

 Выпуск всей продукции – фактическое количество всех единиц продукции за операционное время.

Широко известные 7 видов потерь так же можно наблюдать в процессах, где задействовано оборудование. Однако существуют факторы, оказывающие непосредственное влияние на показатель ОЕЕ, снижающие эффективность работы оборудования в целом. Эти факторы распределены по компонентам ОЕЕ и являются для них характерными.

Для (А):

- поломки оборудования;

- переналадка и настройка.
Для (Р):

- работа на холостом ходу и кратковременные остановки;

- уменьшение скорости обработки.

Для (Q):

-          потери при запуске;

-          дефекты в процессе.

Целевые показатели ОЕЕ впервые опубликованы в 1984 году и с тех пор не изменялись. Лучшие практики «производства мирового класса» (World Class Manufacturing).

А≥90%, Q≥99%, Р≥95%, ОЕЕ≥85%
ОЕЕ= 90%*95%*99%=85 %

Данные значения достаточно высоки и могут варьироваться в зависимости от отрасли. Немногие компании способны достичь указанных значений и всего лишь единицы могут превысить их.

Большинство как российских, так и за рубежных предприятий имеют уровень ОЕЕ 60% и ниже.

Тем не менее, данные основаны на практическом опыте. Приз «Выдающийся завод» ежегодно вручается японским предприятиям, внедряющим ТРМ (Total Productive Maintenance, Все общая Эксплуатационная система, неотъемлемой частью которой является ОЕЕ). Соискатели конкурса показывают значение ОЕЕ выше 85%.

Задача достижения целевых значений ОЕЕ сложная, но выполнимая. И здесь главное – не акцентировать внимание на абсолютном значении числа, а зафиксировать способность предприятия постоянно улучшать показатели ОЕЕ.

Быстрая переналадка в бережливом производстве (SMED)

SMED (Single Minute Exchange of Dies) — метод сокращения времени переналадки оборудования. Изначально разработан для быстрой замены штампов, но применим ко всем типам переналадок. Создан Сигео Синго на основе 19‑летнего изучения производственных процессов.

Цель: сократить время переналадки до «одной минуты» (менее 10 минут) или хотя бы до «единичных минут» (менее 1 часа).

Ключевые преимущества:

·        возможность производства малыми партиями;

·        снижение запасов незавершённого производства;

·        повышение гибкости производства;

·        сокращение времени простоя оборудования;

·        ускорение реакции на запросы клиентов.

Основа метода: два типа операций

1.     Внутренние операции — выполняются только при остановленном оборудовании.

o   Пример: установка новой пресс‑формы на выключенном прессе.

2.     Внешние операции — можно выполнять во время работы оборудования.

o   Пример: подготовка болтов крепления пресс‑формы, сортировка инструментов.

Главный принцип SMED: преобразовать максимум внутренних операций во внешние.

Стандартный алгоритм внедрения SMED (14 шагов), но есть и другие методы внедрения.

1.     Определите «проблемные» этапы переналадки и оцените потенциальный эффект от SMED.

2.     Выберите конкретные станки или рабочую зону для пилотного проекта.

3.     Сформируйте команду по сокращению времени переналадки.

4.     Организуйте обучение и тренинги по SMED.

5.     Изучите и задокументируйте текущий процесс переналадки (видео, графики, хронометраж).

6.     Разделите операции на три группы:

-  потери (не создают ценности);

-  обязательные внутренние операции;

-   обязательные внешние действия.

7.     Устраните потери — исключите лишние операции.

8.     Преобразуйте внутренние операции во внешние (где возможно).

9.     Оптимизируйте внутренние операции:

-   используйте специальные подставки для инструментов;

-   замените тяжёлые зажимы на карабины;

-   применяйте стопорные механизмы;

-   стандартизируйте размеры болтов, отвёрток и т. д.

10. Оптимизируйте внешние операции:

-   внедрите визуальный контроль;

-   используйте чек‑листы;

-   организуйте рабочую зону по системе 5S.

11. Разработайте стандартные операционные процедуры (SOP).

12. Проведите обучение персонала по новым процедурам.

13. Оцените эффективность нового процесса (сравните время до и после).

14. Вернитесь к шагу 5 — начните следующий цикл улучшений.

Методы оптимизации по Синго (8 принципов)

1.     Отделение внутренних операций от внешних.

2.     Преобразование внутренних операций во внешние.

3.     Стандартизация функций (не форм).

4.     Использование функциональных зажимов или отказ от крепежа.

5.     Применение промежуточных приспособлений.

6.     Параллельное выполнение операций.

7.     Устранение корректировок.

8.     Механизация процессов.

Вариант SMED: переналадка в одно касание (One‑Touch Setup)

·        Цель: время переналадки ≤ 100 секунд.

·        Достигается за счёт максимальной автоматизации и стандартизации.

Инструменты для внедрения SMED

·        Хронометраж — точное измерение времени каждой операции.

·        Видеофиксация — анализ движений и поиск потерь.

·        Чек‑листы — стандартизация подготовки и проверки.

·        Визуализация — разметка мест хранения оснастки, цветовая маркировка.

·        5S — организация рабочего места для быстрого доступа к инструментам.

·        Стандартизированные процедуры — единые инструкции для всех операторов.

Важно: SMED — это не разовое мероприятие, а непрерывный процесс улучшений. Даже после достижения целевых показателей нужно регулярно пересматривать процесс и искать новые возможности сокращения времени.

Дальше рабочая группа Вилины разработала примерный план внедрения инструмента смед в свое производство. И вот что у них получилось.

Адаптация SMED под термопластавтоматы с учётом их особенностей: нагрева/охлаждения зон, смены пресс‑форм, настройки параметров литья.

Особенности переналадки ТПА

Типичные операции:

·        демонтаж старой пресс‑формы;

·        монтаж новой пресс‑формы;

·        подключение системы охлаждения;

·        настройка температуры зон нагрева;

·        калибровка параметров впрыска и выдержки;

·        пробные запуски и корректировка режимов.

Основные потери времени:

·        ожидание остывания/нагрева форм и узлов;

·        поиск инструментов и оснастки;

·        ручная затяжка крепёжных элементов;

·        длительная настройка параметров;

·        отсутствие стандартизированных процедур.

Пошаговый план внедрения SMED для ТПА

Шаг 1. Фиксация текущего состояния

Действия:

·        проведите хронометраж полной переналадки на нескольких циклах;

·        разбейте процесс на операции и замерьте время каждой;

·        запишите все действия на видео для последующего анализа.

Метрики для фиксации:

·        общее время переналадки;

·        время внутренних операций (при остановленном ТПА);

·        время внешних операций (можно выполнять параллельно);

·        простои из‑за ожидания нагрева/остывания.

Шаг 2. Разделение операций на внутренние и внешние

Внутренние (только при остановленном ТПА):

·        демонтаж/монтаж пресс‑формы;

·        подключение шлангов охлаждения;

·        замена литниковой втулки;

·        очистка узла впрыска.

Внешние (можно делать заранее):

·        подготовка новой пресс‑формы (осмотр, смазка);

·        проверка и подготовка крепёжных элементов;

·        подготовка инструментального набора;

·        предварительный нагрев/охлаждение формы (если есть отдельная станция);

·        подготовка сырья (сушка, дозирование).

Шаг 3. Преобразование внутренних операций во внешние

Решения:

·        организуйте предварительный подогрев/охлаждение пресс‑форм на отдельной станции;

·        подготовьте комплекты крепёжных болтов и гаек заранее;

·        создайте «станции подготовки оснастки» рядом с ТПА;

·        используйте быстросъёмные соединения для системы охлаждения.

Шаг 4. Оптимизация внутренних операций

Конкретные меры:

1.     Крепление пресс‑форм:

-   замените обычные болты на гидравлические/пневматические зажимы;

-   используйте стандартизированные крепёжные пластины;

-   установите направляющие для точного позиционирования.

2.     Система охлаждения:

-   внедрите быстроразъёмные соединения (БРС) для шлангов;

-   промаркируйте шланги и разъёмы по цветам/номерам;

-   создайте схему подключения для каждой пресс‑формы.

3.     Настройка параметров:

-   сохраняйте в памяти ТПА шаблоны настроек для разных изделий;

-   разработайте чек‑лист параметров для каждой пресс‑формы;

-   автоматизируйте прогрев зон нагрева.

4.     Очистка:

-   применяйте продувку сжатым воздухом вместо ручной очистки;

-   используйте специальные очистители для пластика.

Шаг 5. Стандартизация процесса

Документы и инструменты:

·        Чек‑лист переналадки — последовательность действий с указанием времени;

·        Карта настройки — параметры температуры, давления, времени для каждой пресс‑формы;

·        Визуальные стандарты — фото правильного монтажа, схемы подключения;

·        Маркировка оснастки — номера пресс‑форм, цветовая кодировка.

Шаг 6. Обучение операторов

Программа обучения:

·        работа с новыми инструментами и приспособлениями;

·        использование чек‑листов и карт настройки;

·        техника безопасности при работе с горячими элементами;

·        отработка навыков на тренажёре или неиспользуемом ТПА.

Шаг 7. Контроль и улучшение

Мониторинг:

·        ведите журнал переналадок с фиксацией времени;

·        проводите ежемесячные аудиты по чек‑листам 5S;

·        собирайте предложения операторов по улучшению процесса.

Цикл PDCA:

·        планируйте улучшения (Plan);

·        внедряйте изменения (Do);

·        измеряйте результаты (Check);

·        стандартизируйте успешные решения (Act).

---

Конкретные инструменты для ТПА

Инструмент	Применение	Эффект
Быстроразъёмные соединения (БРС)	Для системы охлаждения пресс‑форм	Сокращение времени подключения на 80 %
Гидравлические зажимы	Крепление пресс‑форм	Уменьшение времени монтажа в 3–5 раз
Стандартизированные крепёжные пластины	Универсальная фиксация форм	Исключение подгонки и поиска крепежа
Шаблоны настроек в памяти ТПА	Быстрое восстановление параметров	Экономия 15–30 минут на переналадку
Станция предварительного нагрева/охлаждения	Подготовка форм до монтажа	Исключение ожидания нагрева на ТПА
Чек‑лист переналадки	Контроль последовательности операций	Снижение ошибок на 90 %
Цветовая маркировка оснастки	Быстрая идентификация	Сокращение поиска на 50 %

---

Ожидаемые результаты

При успешной реализации SMED для ТПА можно достичь :

·        сокращение времени переналадки с 2–4 часов до 30–60 минут;

·        снижение простоев оборудования на 25–40 %;

·        возможность перехода на производство малыми партиями;

·        уменьшение запасов незавершённого производства;

·        повышение гибкости производства;

·        рост производительности на 15–20 %.

Напоминаем, это только план, который будет корректироваться в дальнейшем.

Ребята не только изучили теорию, но и закрепили навыки на практике: составили карты наблюдений, разделили операции на внутренние и внешние, отработали переналадку на тренажёре и составили план внедрения инструмента СМЕД.

   

Впереди — самое интересное: внедрение знаний в реальные процессы!

Верим в команду и желаем ярких успехов на пути к максимальной эффективности! 

С данными инструментами бережливого производства можно познакомиться на платформе производительность.рф.

РЦК помогают компаниям улучшать бизнес-процессы в рамках федпроекта «Производительность труда», который входит в нацпроект «Эффективная и конкурентная экономика».

Для участия в проекте оставьте заявку на ИТ-платформе «Производительность.рф».