База знаний

Система 5С - система организации безопасного и эффективного рабочего места

• — Перепроизводство;
• — Излишние запасы;
• — Лишние движения;
• — Избыточная обработка;
• — Переделка и брак;
• — Ненужная транспортировка или перемещение;
• — Ожидание;
• В любой системе, во всех процессах — от производства до сельского хозяйства или торговли — существуют скрытые потери. Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности продукции. Из-за потерь в процессах их эффективность может снизится на 70-80 %. Не устраняя потери, мы рискуем потерять конкурентоспособность. Определение и устранение потерь может сохранить миллионы рублей;

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Цели применения:
• — Определение истинных причин проблем;
• — Сортировка и категоризация факторов, влияющих на процесс, с использованием небольшого количества данных, имеющихся в наличии;
• — Структурирование мозгового штурма позволяет учесть все возможные виды причин;
• — Наглядное изображение причинно- следственных связей;
• Персонал: факторы, обусловленные состоянием и возможностями человека (например, квалификация, опят, физическое состояние человека и т.п)
• Методы (технологии): каким образом выполняется работа (все, что связано с производительностью и точностью выполняемых операций процесса или действий; температура, освещенность, влажность, шум и т.д., все факторы, влияющие на достоверность информации);
• Оборудование: факторы, обусловленные используемым оборудованием, машинами, приспособлениями. Например, состояние инструмента, состояние приспособлений и т.п.
• Материалы: свойства материала в процессе выполнения работы. Например, теплопроводность, вязкость, твердость и т.п.; либо обеспечение потока материалами/ ресурсами.
• Причинно – следственная диаграмма Ишикавы - это системный подход к определению коренных причин возникновения проблем; способ определения наиболее существенных причинно-следственных взаимосвязей между факторами и их последствиями в потоке создания ценности.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Это один из основополагающих инструментов Бережливого Производства: концепция работы всей компании – улучшения каждый день. Совершенствование управления, рабочих мест, своего отношения к процессу. Суть в постоянном, непрерывном развитии.
• Совершенствование должно исходить изнутри, от каждого сотрудника организации, не по «распоряжению сверху».
• Результат. Инновационная деятельность. Сокращение потерь. Повышение прибыли. Подробности читайте отдельно.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• В переводе значит — точно вовремя.
• Суть. Подача нужного оборудования на производственную линию точно в срок. Только в том количестве, в котором необходимо для производственного цикла. Никаких запасов или ожиданий. Поступила деталь – обработал — ушла деталь.
• Результат. Минимизация запасов, а значит и складских помещений. Уменьшение время оживания, а значит сокращение общего времени процесса. Экономия средств за счет уменьшения запасов

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Инструмент Бережливого Производства для руководителя. Гемба – это анализ ситуации с места совершения процесса. Руководителям настоятельно рекомендуют покидать свои кабинеты и выходить «в поле»: фронт-офис, любой этап бизнес-процесса, место встречи клиента и сотрудника.
• Чтобы увидеть происходящее своими глазами, понять логику работы изнутри. Тема настолько важна и интересна.
• Результат – реальная помощь на локальных рабочих местах, благодаря широким полномочиям.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Подразумевает распространение рационализированного процесса на всю компанию. Единые стандарты выполнения по шагам документируются в свод правил. Применяют организационные и операционные стандарты.
• Примеры операционных стандартов: ОП (стандартная операционная процедура), карта процессы, шаблон выполнения.
• Организационный стандарт - единый стандарт поведения и управления: политика, инструкции, свод правил, стандарт. Например: стандарт телефонных переговоров, правила делопроизводства, корпоративная этика.
• Результат: нормирование и распространение единого подхода к работе позволяет поддерживать качество всегда на высоком уровне. Качество всех сферах – клиентском сервисе, производстве товаров и услуг, менеджменте компании

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Время такта – это скорость, с которой процесс должен приносить результат, чтобы соответствовать запросам клиентов. Это своего рода ритм процесса – периодичность, с которой производится продукт (услуга) для того, чтобы удовлетворить спрос со стороны клиентов.
• Результат – выравнивание процесса, прогнозирование и отсутствие сбоев.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Суть – выравнивание процесса производства. «Вытягивание» сырья на этапах процесса не позволяет скапливаться избытка деталей (товаров). Этот метод управления запасами также использует визуализацию и выстроен с помощью логики сигналов.
• Результат. Разумное планирование, регулировка всех «тонких мест» в производстве. О вариации применения в практике системы в визуальных инструментах — о доске Канбан.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Набор методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. Цель методики SMED - преобразовать внутренние операции (переналадка только с остановкой оборудования) во внешние (переналадка без остановки производства). В результате упрощается выпуск мелких партий, увеличивается полезное время работы оборудования снижаются затраты на создание и хранение продукции, время простоя оборудования и производственных мощностей, сокращаются запасы незавершённого производства (деталей, материалов, полуфабрикатов).

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Выстраивание производственных потоков без остановок, перебоев и скопления буфера. Устраняются многие виды потерь: излишние запасы, время, транспортировка.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Сбалансированный показатель, который отражает степень эффективности использования оборудования (производственные аспекты эффективности, выход продукции и качество). Измерение OEE предполагает мониторинг того, как функционирует оборудование или протекает процесс. Определение ОЕЕ происходит на основе ежедневного фиксирования показателей, отражающих состояние оборудования.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Система производства, при которой поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не делает до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Pull-система там, где каждая рабочая станция выполняет свои функции в зависимости от состояния склада и текущего спроса. В вытягивающей системе ограничивается объем незавершенного производства, который может быть в системе.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Стандарт - инструкция, в которой зафиксирован лучший опыт выполнения определенной операции. Данный документ “живой”, постоянно обновляется и актуализируется. Если в компании несколько одинаковых единиц оборудования, они должны использовать единый Стандартизированный метод работы. Стандартизированная работа — инструмент анализа и осмысления потерь в ходе операции (процессе). Он представляет собой точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных элементов, минимальное количество запасов для выполнения работы. Введение стандартов дает: уменьшение потерь за счет распространения лучшего опыта, уменьшение рисков по качеству.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Это инструмент, который позволяет визуализировать физическое передвижение и расстояния, задействованные в бизнес-процессе. Проанализировав карту этих передвижений можно легко определить потенциал для ускорения и упрощения бизнес-процесса. Траектория передвижения напоминает тарелку со спагетти. Участки с наибольшей концентрацией линий свидетельствуют о том, что в одном цикле участник операции или продукт совершает несколько движений вперед и назад. Это может быть связанно с расположением компонентов, инструмента или неверной последовательностью выполнения операций, что указывает на возможности для улучшения. К примеру, сократив дистанцию перемещения, можно снизить время цикла операции, а сократив количество манипуляций (перекладываний с место на место) с продуктом, можно снизить количество повреждений.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Важная идея TPM - вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только технических служб. Целью TPM является увеличение продолжительности срока службы оборудования. В результате применения становится меньше поломок, меньше простоев, меньше ошибок и влияния на качество со стороны оборудования.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Подход к управлению организацией, сфокусированный на качестве. Качество достигается за счет вовлечения всего персонала в деятельность по непрерывному совершенствованию работы. Целью повышения качества является удовлетворение потребителей и получение выгоды всеми заинтересованными сторонами.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Метод для обеспечения не только планирования и внедрения, но и проверки того, действительно ли мероприятия улучшили систему.
• Plan - Планируй изменения для улучшений.
• Do - Реализуй это изменение в небольшом масштабе, в качестве пробного испытания на каком-либо объекте или в какой-либо ситуации. Выбери пилотную территорию, участок, область для эксперимента.
• Check - Изучи результаты. Ответь на вопрос: чему мы научились?
• Act - Действуй. Здесь могут быть варианты: внедрить изменение, отказаться от изменения или пройти еще раз по циклу, но с корректировками в условиях изменения.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Метод PDPC обеспечивает детальное планирование, отображая последовательность действий на пути от постановки задачи к ее решению. Это блок-схема процесса, которая предлагает возможные варианты решения поставленной задачи и пути их реализации, позволяя принимать решение непосредственно в момент появления проблемы. При построении учитываются сроки и целесообразность проведения работ.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Система, при которой изделия производятся и доставляются в нужное место точно в нужное время и в нужном количестве. Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта. Системы JIT устраняют простои и скопление материалов между операциями. Хороший способ снизить запасы материалов, готовых изделий, размеры занимаемых площадей. Этот метод также улучшает поток денежных средств.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• Метод или специальное устройство, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом, и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.

Более подробную информацию можно получить на сайте производительность.рф, и пройти обучение.

• История каракури .Слово «каракури» пришло к нам из Японии. На рубеже XVIII–XIX веков так называли механических кукол, призванных развлекать гостей во время празднеств. Самой известной стала чайная кукла: на поднос куклы ставилась чашка с чаем, кукла начинала перемещаться в сторону гостя, покачивая головой и двигая ногами. Она останавливалась рядом с гостем, и гость забирал чай с подноса. Когда гость ставил пустую чашку на поднос, кукла разворачивалась и возвращалась назад
• Каракури на производстве С начала 90-х годов термин «каракури» используется на производственных предприятиях Японии и Европы. Так называют устройства для упрощения трудоемких операций и устранения потерь, работающие на принципах простой механики. Важным преимуществом устройств каракури является их простота и высокая скорость внедрения. Проекты по автоматизации производства требуют затрат на закупку дорогостоящего оборудования, обучение персонала, такие проекты могут реализовываться несколько лет. Каракури можно внедрить за несколько месяцев и получить ощутимый экономический эффект.
• Выгоды применения каракури на производстве:
• — Улучшают условия труда
• — Повышают производительность и снижают потери
• — Дают импульс новым улучшениям
• — Высокая скорость внедрения
• — Низкая стоимость разработки и внедрения

Метод «5 Почему» — это простой и практичный инструмент, который позволяет выйти за рамки видимых симптомов проблемы и найти ее коренную причину. Коренная причина – это самая суть проблемы, ее корень, ее первопричина. Это метод определения подлинных размеров проблемы и поиска коренных причин ее возникновения путем выявления причинно-следственных связей.